自动控制系统综合旨在优化系统性能，提升可靠性、稳定性与灵活性。常用方法包括动态性能优化、稳态误差分析、鲁棒性设计等。LabVIEW通过图形化编程和高效数据采集处理，实现系统的综合优化。以下结合方法和硬件选型提供说明。

为什么需要系统综合？
优化性能：提高响应速度、精度和抗干扰能力，确保高效运行。
增强可靠性：设计鲁棒算法，应对复杂工况。
降低成本：减少资源消耗与硬件需求。
满足多目标需求：平衡快速响应与高精度控制。
综合方法
动态优化：调整控制器参数（如PID），或使用模型预测控制，实现响应与稳定平衡。
误差分析：通过建模与频域分析，设计增益和补偿器以减小误差。
鲁棒设计：采用H∞或滑模控制，应对外界干扰。
多目标优化：结合数学优化，实现性能与能耗的最优解。
LabVIEW的应用
动态优化：

使用PID工具包整定参数（Kp、Ki、Kd）。
借助Simulink接口仿真验证。
误差补偿：

实时采集数据，动态计算与补偿误差。
利用滤波器或前馈补偿提高精度。
鲁棒性设计：

使用高级设计与仿真模块（CDSim）测试算法鲁棒性。
硬件集成：

选用NI CompactRIO或CompactDAQ，支持多通道采集与控制。
配合压力、温度传感器等硬件实现闭环控制。
示例：温度控制综合
硬件关键词：NI CompactDAQ、NI 9213热电偶模块、USB-6009。
LabVIEW实现：
数据采集：实时监测温度，采集信号并处理。
动态优化：使用PID模块调整加热功率。
误差补偿：动态调整增益，消除偏差。
LabVIEW与硬件协同设计，可快速搭建高效的自动控制系统，满足工业与科研需求。